Сравнение технологий производства печатей фотополимерная и лазерная гравировка на резине.

Этот процесс автоматизирован, гравер напрямую подключен к компьютеру, так что участие оператора в создании гравировки не понадобится.

Как же она создается? Тонкий лазерный луч разогревает материал до температуры выгорания и с печатающей матрицы удаляются пробельные элементы. Звучит сложно, но уже через несколько минут работы гравера можно получить готовую печать.

Резина, которая используется в создании печатей должна обладать определенными свойствами:

• мелкозернистостью, отсутствием сторонних примесей,
• требуемой жесткостью,
• высокой устойчивостью к специальным печатным краскам,
• достаточной смачиваемостью.

Достоинства лазерной гравировки на резине:

1. печати получаются с ровными краями печатных компонентов;
2. подъем у букв везде симметричен;
3. компоненты располагаются в одной плоскости;
4. резина после обработки не меняет своих свойств по смачиваемости в краске;
5. отпечаток всегда получается однородным, насыщенно тонированным.

Из недостатков отмечают, что изредка при большом количестве краски можно обнаружить по краям небольшие расплывы. А так сплошные плюсы...

Используется давно многими компаниями. Такие изделия зарекомендовали себя как качественные, служащие довольно продолжительное время и имеющие невысокую цену.

В основе данной технологии лежит способность фотополимерной смолы затвердевать под воздействием ультрафиолетовых лучей. Технология включает в себя несколько этапов:

1. Подготовительный этап – создание макета самой печати в специализированном графическом редакторе и вывод его на пленку.
2. Форма заполняется специальной фотополимерной смолой, а затем накрывается защитной пленкой. Полученную конструкцию зажимают двумя стеклами.
3. Будущую печать помещают в УФ камеру, где производят засветку изделия.
4. После завершения засветки формы с двух сторон, полуфабрикат аккуратно достают и промывают от незастывшего полимера специальным раствором. Этот процесс позволяет получить форму и рельефность самой печати.
5. Для придания необходимой прочности, на последнем этапе производят финишную засветку.

Но у такой технологии есть и недостаток – повышенная жесткость.